ここのところすっかり家具ネタがご無沙汰なので・・・

これからは少し家具屋らしく工場での製作風景や現場での取付風景を

紹介していきたいと思います。

家具屋っぽいブログになりますが・・・どうぞお付合いください。

　

　

今日ご紹介するのは、丸いテーブル天板！！

しかも・・・その数80枚ッ！！気が遠くなります・・・

　

まずは四角いテーブルを製作します

通常は四角いテーブルを製作したらこのまま小口を貼って仕上げるのですが

今回は丸いテーブルです、さらに加工を致します。

　

曲面や丸い物を製作する時に活躍するのが・・・NCです！

このNCは優れものですッ！！

職人が綺麗な円に仕上げるにはそれはそれは相当な技術と時間がかかるのです・・・

しかしッ！このNCにプログラムを入力してスタートボタンを押すだけで

機械が勝手に加工を進めてくれます。

　

NCに設置してスタートするだけで円テーブルが出来上がり

80枚をNCで加工するのも時間はそれなりにかかりますが

これを・・・職人がやったらコストも納期も合うはずがありません。

ここはひとつッ！モリカグの強みでしょうかね～

　

丸く加工したら後は小口部分を仕上げるのですが・・・

四角いテーブルなら縁貼り機でドンドン仕上げられるのですが

今回は円テーブルです・・・ここは残念ながら手作業になるのです。

これは避けては通れない製造業の宿命・・・

80枚せっせと手作業で仕上げてから出荷です。

　

曲面の家具や丸いテーブル等は通常よりコストがかかるというのは

このように工程が増えたり、手作業の部分が多くなるからなんです。

その辺をもう少しデザインする人も設計する人も考えてほしいですね・・・

　

お客：「同じテーブルなのになんでこんなに価格が違うのよ！！」

私：「それは丸天板だからですよ」

お客：「ちょっと丸くなっただけじゃない！」

私：「・・・困りましたね～～」

と言うお決まりのやり取りが日常茶飯事です。

我々もなぜコストが上がるのかをちゃんと説明する必要がありますね。

　

　

そして最後に・・・毎回このような曲面や丸天板を製作するとどうしても気になってしまう事ッ！！

それは四角く製作して丸く抜いて出てくる天板の落とし・・・いわゆるゴミです。

　

この抜かれたゴミは天板一枚に対して4枚・・・80枚×4＝320個

　

どうにも使用できないゴミが大量に発生する事です。

何かいい使用方法を思いついた方がいればご連絡ください・・・

本当に悩ましい問題です。

　

　

　

 ランキングに参加しています！
ワンクリックに御協力お願いします！

ど～かひとつ！一日ワンクリック！！！お願いします

久しぶりに・・・家具の話をします。

　

最近このような数がまとまったお仕事は少なくなってきましたが

今回ホームページがきっかけで製作する事になりました

ある自治体の職員寮の下足入です。

その数・・・３２台ッ！そこそこボリュームがある物件です。

　

　

それでは写真で振り返る製作工程でございま～す。

　

特注家具作りの基本です

フラッシュ構造でパネルを製作します

パネルを組立てる工程です

このように一台一台組立てていくのです

組立てたらプレス機で圧力をかけていきます 

こちらのパネルは扉材です

３２台×４枚＝１２８枚の扉を製作します

それに金物を付けていきます１２８枚×２個＝２５６個

　受け座を含めると２５６個×２個＝５１６個

根気が必要な数になります・・・

　

徐々に箱が組み上がっていきました

（吊戸棚+カウンター下台）一台で２個×３２か所＝箱の総数６４個・・・

完成ですッ！

　

こんな調子でドンドコドンドコ製作しておりました。

今回は数も多くコスト重視でというお客様の要望でしたので

材料も比較的低価格な白単色のポリエステル化粧板を使用！

さらにッ！モリカグが製作しやすいような構造に家具の形状をご提案し

完成までのスピードが速い方法で製作しております。

　

家具の製作スピードが速いと言うのは手を抜くという意味では無いですよッ！

モリカグの機械設備が十分に威力を発揮できる構造にするということです。

ある程度機械化で作業が出来れば当然かかる人件費が抑えられるわけです。

　

そうする事によって材料コストの軽減+加工費の削減が可能になり

お客様のニーズであるコスト重視に応えるように努力しているのであります。

　

最近では同じ形状の家具が数多くある場合

例えばマンション家具や学校家具・施設家具などは海外に流れやすいですが

このぐらいの数量だとちょうどいい感じなのかもしれませんね～

　

ということで今回は数物家具の製作工程でした！

たまには家具屋らしいブログも書きますよ！

　

　

 ランキングに参加しています！
ワンクリックに御協力お願いします！

ど～かひとつ！一日ワンクリック！！！お願いします

本日は家具の製作工程の一部を紹介したいと思います。

製作過程といっても今回は洗面カウンターとキッチンカウンターの

天板TOPにモザイクタイルを貼っている風景です。

　

一応家具のカウンターになる部分なのですが

木工屋がなんでもできるかと言えば出来る訳も無く・・・

タイルを貼るのはやはり石屋さんにお願いするのであります。

なんだよッ！モリカグでやってんじゃないのかよッ！と思うかもしれないですが・・・

餅は餅や！家具は家具屋！タイルはタイル屋！です。

　

木下地にボンドを塗布して

石（タイル）を等間隔に貼っていきます

　

一枚一枚手で貼っていくのかと思いきや・・・

そんなことしていたら日が暮れてしまいます。

細かいタイルはシート状になっているので裏面のシールを剥がせば一気に貼れます。

（二枚目の写真のカウンターの上にタイルが丸まって置いてあるのがわかります？）

　

タイルを等間隔に貼り終ったら仕上作業です

タイル目地に目地材を入れるのです。

タイルの目地とは・・・タイルとタイルの間の隙間の事です。

お風呂場にタイルありますか？

最近はタイル張りのお風呂も減ってきていますが・・・

よくカビキラーのCMでカビが生えてしまっている部分です。

わかりづらい説明ですいません・・・

　

タイルとタイルの間に目地材を入れると

完成です！

　

 違いがわかります？

目地材を入れる前（１・２枚目の写真）はタイルとタイルの間が隙間が見えるでしょ？

目地材を入れた後（３・４枚目の写真）はタイルとタイルの間が

白い目地材で埋まっています。

違いがわかりましたか？

　

と言うことでタイルカウンターの仕上が無事完了！

あとは目地材とボンドが乾燥するのを待つだけです。

このように木工家具屋も木材だけでなく、ガラス・鉄・ステンレス・人工大理石・タイルなど

木工屋で全ての作業が出来るわけないし

異素材を利用する時はその道のプロにお願いするのが一番ですッ！

　

出来あがったカウンターは家具の下台とジョイントして器具を装着すれば

一件落着でございます。

ということで・・・色んな素材が使えるんだよ！と言うところをアピールしてみました。

　

　

 

ランキングに参加しています！
ワンクリックに御協力お願いします！

　

 ど～かひとつ！一日ワンクリック！！！お願いします。

今回も製作途中の家具の様子を紹介しましょうか？

モリカグでは住宅家具はもちろん製作しておりますが

それと同じくらい店舗什器やオフィス家具も製作しております。

　

今回製作しているのはオフィス家具です。

企業のイメージカラーに近い色の化粧板を使用したり、塗装したりすることがあります。

そして、今回はこのイメージカラーです！

　

　

ブルーです！

ブルーマンではありません！

 

　　

ブルーマンにそっくりな色です・・・

かなりマニアックな色ですが・・・ある企業のイメージカラーのようです

ある企業とは「今日頼むと明日来る」という出前迅速な文房具屋さんです。

弊社も普段からお世話になっております。

そんな企業の家具を製作出来るなんて・・・光栄です。

　

　

これまた山のように積み重ねられたブルーマンパネル

 

　　

パネルの山積みはもはや家具作りの基本ですねッ！

モリカグでは基本的にフラッシュ構造でパネルを製作しています

このパネルを製作するまでに少々時間がかかるんですが

組立て始めたら一気に組立てていきます。

 

　　

コノ字型に組立てていきます

組立てること２０台ッ！！

　

これまた・・・数が多いッ！

連結して衣類などを収納するワードローブとして使用するそうです

しかし、かなり場所をとる家具です！姉崎工場はそれなりに広い工場なんですがね～

青一色に染まってしまいました。

　

ワードローブに使用する家具です

こうして並べてみると・・・

京都の伏見稲荷神社を思いだします

　

　

そして、金物を付けられて完成された青一色のワードローブは

４トン車２台で積み込まれて出荷されていきました。

 

　

　

　

　

 ど～かひとつ！一日ワンクリック！！！お願いします。

ランキングに参加しています！
ワンクリックに御協力お願いします！

　

　

　↓　下の奴です！ど～か押してやってください！

　
　　←　これです押してやってください！

　

　↑　上のバナーをお願いします！クリックしてみてください

地味で地道な作業の連続・・・それが家具作りであります。

昨日は抽斗（ひきだし）の箱を組む前の様子を紹介しましたが

今回は組立てているところです。

　

ただでさえ場所をとる抽斗の部材はすでに山積み状態で

工場のいたるところに侵食しております。

板の状態ですでにこの状態・・・組立てたらどうなるか想像してみました。

想像したら大変なことになったので昨日までは考えるのをやめていたんですが

実際に組み始めたら・・・案の定ッ！大変な事になって来ています。

　

　

　

それではッ！

抽斗で侵食される工場の様子・・・ご覧ください。

　

ダボを打込んだ側板

ダボ差し込み口の穴加工してある側板

　

この木ダボを側板に差し込むだけでもかなりの地味な作業であります！

今回使用した木ダボの数・・・およそ８６４０個！！

普通に数えるだけでも一日かかってしまいそうな・・・恐ろしい数です。

なんとも・・・家具作りは地味な作業の連続なのか！？

しかしッ！この地味な作業の一つ一つが大切な工程なのですね～

　

　

それでは、いよいよ組立て作業に入りますっ！

一般的には家具製作はここの工程あたりから面白くなってくるところです・・・

　

ダボを差し込み底板をはめ込みます

一つ一つ手作業で組立てるのです

プレスで軽く圧力をかけます

抽斗の完成！

　

　

組立て始めたらドンドン組み上がってきますっ！

それはそれは快調に抽斗が完成していきます・・・

しかしッ！その数５４０杯ッ！まだまだその半分くらいしか組立てていないのですが・・・

　

プレス機の前にはこの抽斗の山です

２階にはその山が更に沢山あります・・・

　

　

もはや・・・抽斗の山で囲まれてしまい作業スペースが盆地状態ですっ！

今・・・工場の二階は抽斗だらけになっております。

早く・・・家具と合体できる日を待ちわびております。

　

　

　

 

 

ランキングに参加しています！
ワンクリックに御協力お願いします！

　
 

ど～かひとつ！一日ワンクリック！！！お願いします。