特注家具・オーダー家具の株式会社森下 ~ 船堀の家具屋ブログ ~

オーダー家具・特注家具の株式会社森下 〜 社長ブログ 〜

千葉東工場

千葉東工場の様子

先週の千葉東工場の様子です

現在一名が千葉工場に出向中でして50代の職人2名が

昭和のストロングスタイルで絶賛稼働しております

 

 

エントランスに設置するモニター付き収納棚

休憩室に設置するキッチンカウンター

 

図面を渡して納期を伝えたら

「そんな日程で出来るわけないだろッ!!!」と怒っていたそうですが

さすがでございます…

出荷前にしっかり形になっています。

 

図面にお湯をかけたら家具が完成する魔法のでも使ってんのかッ!?

夜の12時を過ぎたら小人たちがせっせと家具を造っているのかッ!?

と思ってしまうほどのイメージです。

 

設計がちんたらしていると末端の我々がこういう憂き目に遭うわけです

 

ものづくりの現実です。

 

最近心がすさんでいるせいか…愚痴っぽくなってしまいます。

 

 

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千葉東工場にスポットクーラーを導入しました

そーいえばッ!!投稿するの忘れてましたが

真夏の暑い時期の頃のお話…

千葉港東工場から「工場内が40℃を超えたッ!」とSOSが届きまして…

 

 

早速導入しました

 

 

スポットクーラー

 

 

これがどれだけの効果があるかわかりませんが

 

命の危険を感じた時はこのスポットクーラーに頭を突っ込んでもらいます

 

ただしッ!気を付けてねッ!!

 

一方の穴からは熱風が出てきます

 

緊急時に間違えたら危険です

 

 

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千葉東工場からのSOS

 

 

 

 

千葉東工場からこの画像と共に「暑い」というメッセージがとどきました。

 

「心頭を滅却すれば火もまた涼し」というメッセージを返しておきましたが

千葉東工場は50代の職人ばかりですし

さすがに40℃を超えたら仕事になりませんので緊急対応として

「スポットクーラーを導入する検討員会」の設置を

検討することに致しました。

 

今しばらく…

 

心頭を滅却してお過ごしいただけると幸いです。

 

 

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千葉東工場の機械が限界を迎えてきています…

この会社の売上の15%を担っている千葉東工場。

 

6年前にほぼ居ぬきでスタートした工場なのですが

ここにきて機械のいたるところに不具合が出てきまして…

修繕ラッシュが続いております。

 

 

 

千葉東工場の作業工程を見直し

まぁ~こっちの機械設備は老朽化が進んでいまして

姉崎工場でやっていない作業工程を千葉東工場ではやっていたり

昇降盤で済む作業が精度が悪いから他の機械を使用していたり

仕事の段取りも姉崎工場と比べても非常に非効率な作業をしています。

 

ここはひとつッ!大々的な見直しが必要になるッ!!という事になりまして

今期新たに助成金にチャレンジしてみようかと思います。

 

これが上手くいけば不要な機械設備を一掃しスペースを確保することも出来るし

精度の良い機械に更新すれば無駄な作業もなくなるし

作業効率も上がるに違いないッ!!

 

 

 

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社員面談:3日目

社員面談も今日で3日目。

本日は千葉東工場で社員面談です。

 

千葉東工場は現在3名で稼働しておりますが

工場開設以来全体売上の約15%以上をこの千葉東工場で製作しております。

新しい倉庫が出来て姉崎も人員が不足している中で

千葉東を閉鎖して姉崎に統合してしまおうかッ!?っていう案も

出たりしていますが~

 

第70期の千葉東工場はまさかの売上の20%に迫る勢いとなり

設備も人員も不十分な環境でありながらこの数字は素晴らしく

しばらく千葉東工場はこのままを現状維持でもいいんじゃないかッ!?

という感じで今に至ります。

 

ここまでくると

「おいッ!姉崎工場はいったい何してんだよッ!!」と言いたくなる。

 

っていうような話を踏まえての今回の面談です。

 

目標は千葉東工場の生産力現状維持ではありますが

この工場ももう少し手を加えれば

もっと生産性が上がるんじゃないかッ!?

っていう要素はたくさんありまして~

 

例えば

今は3名で稼働しているけどもう1~2人くらい欲しいよね~

でも今の人員でも横切りやパネルソー等の主要な機械は

待ち時間が出ているのにこのまま人員を増やしたら逆に生産性落ちそうだよね

他人増やす前にもう少し設備投資したいよね~とか

アッ!そうそう!!設備投資つながりでもう一つッ!

製作したものを置く場所がもっとあればいいのにね~

でも姉崎に倉庫建てたばかりだから設備投資っていってもね~

っていうような話を中心に面談をしておりました。

 

なかなか一朝一夕で解決できる問題ではないのですが

解決できればまだ生産性が上がるかもしれないって事がいくつかあります。

 

こちらの工場も面談というよりは工場運営の相談会みたいな感じですね。

今まで見たいにひとりでいろいろ考えるより

みんなでいろいろ考えたほうが私もいろんな面で楽です。

 

今後の方針も決まりましたし

非常に有意義な面談?話し合いになりました。

 

 

 

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