材料の置き方ひとつで工場が汚く見えてしまう。

 

本来材料は本棚に本をしまうように材料棚に壁方向に垂直になるように保管するのですが

在庫が多くなったり注文量がおおくなると

壁に向かって立てかけるように置いてしまってました。

 

 

こんな感じに立てかけてしまいます

 

 

この置き方だと一番後ろにある材料は行方不明になりやすかったり

必要な時に手前の材料をどかさないと使用できなかったりと非効率だッ！！

という事で材料の保管方法も見直します。

 

今までの保管場所も作業動線を一切考えずにおける場所に棚を設置して

ポリ板はコッチッ！メラミンはアッチッ！突板はソッチッ！

芯材はコチラッ！下地材はアチラッ！無垢材はソチラッ！

となんとなく置いてしまってたんですがッ

 

レイアウト後は

パネルソーの周辺にはポリメラや積層・ランバーの様な平物の材料を

スライドソーの周りには芯材などを置くようにして

機械配置を考えて効率の良い作業動線を考慮した配置を考えました。

 

 

 

こんな感じで…

 

 

新たな棚も

製作したり

 

 

 

木製の材料棚も製作しまして

『立て掛ける置き方』から『立てる置き方』っていうんですかね？？

 

 

 

こんな感じで

整頓して並べます

 

 

 

これで奥にある材料を使用する為に手前の材料を一回どかして…

なんていう無駄な作業も無くなります

職人ごとに棚を分けまして材料が入荷する度に振り分けて入れる事にしたので

「誰だッ！？」俺の材料使った奴ッ！？」とか無駄な探し物が無くなります。

これだ多少は無駄な材料も取らなくてすむでしょうッ！！

 

工場としての見栄えもよくなるしッ！！

 

果たして…この状態いつまでキープできるのかッ！？

 

 

 

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鉄骨カット＆補強で通路を確保し工場全体の動線を確保した姉崎工場ッ！

 

 

 

パネルソーの背面中央に柱を補強して両サイドに通路を作りました

 

 

このパネルソーの背面が長くスペースが取れたので

この場所を有効活用するべくッ！！

 

 

並列に並べたプレス機を

 

 

 

 

直列に並び替えましたッ！！

 

 

 

プレス機を並列から直列に並び替えることにより

今まで一度でプレスできなかった長物のカウンター天板等が

一発でプレスすることが出来ます！！

もう…

 

 

 

こんな事やッ！！

こんな事を

 

 

 

する必要が無くなったのでありますッ！！

 

 

 

置き方ひとつで悩み解決ッ！！

10尺物のパネルソーも入れましたしッ！

プレス機は10尺の長さが直列に並べて20尺ッ！！

6メートルの長さの物までプレスできますので

これから長いカウンター天板も効率よく製作することが出来ますッ！！

 

 

鉄骨工事に機械移動と今回結構お金かかってます。

 

次は作業台と材料置場ッ！レイアウト変更はまだまだ続きますッ！

 

 

 

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昨年設置した10尺のパネルソーが設置できる天井高がある場所が

林場（材料置場）しかなかったのでそこに置くしかなかったのですが…

如何せんッ！置ける場所に置いただけなので動線的に使い勝手があまりよろしくなく

いつか何とかしなければ…と常々思っていた場所でありますが

 

 

 

設置直後の10尺パネルソー

 

 

 

こんな状況では材料置場の中をかき分けてパネルソーまで辿り着かねばならず

更には中央の出入口をパネルソーが半分塞いでいるという…

無計画な導入かと思われても仕方がない状態でありました。

 

 

 

 

中央の出入口には新たな骨を補強しまして

グレーの柱が新しい骨です

新たに両サイドの骨をカットして通路を確保します

 

 

 

こんな感じになりました

 

 

 

通路確保が出来たところで第一段階完了ですッ！！

この後この動線を活かして機械の配置換え

材料置場も一部変更し作業台も大きく変更することに致します。

 

 

ちょっと気合の入ったレイアウト変更だっていう事が伝わりますでしょうか？？

この売上がガタ落ちする6月の真っ最中に

社員の手を止めて工場を整理し

お金をかけてレイアウト変更するというのはちょっとした勇気が必要です。

 

このタイミングで一気にレイアウト変更変更して作業効率上げて…

7月以降仕事なかったらどうしようかッ！？

と最近ドキドキが止まりません。

 

 

 

 

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森下メソッドを確立するべくッ！！

若手職人対象に『手道具講習会』を計画しているモリカグッ！

その事前準備みたいな話し合いをしておりましたが…

 

なんも専務・工場長・ベテラン職人の鉋の刃の研ぎ方ひとつとっても

三者三様…みんなバラバラッ！！

 

 

 

なんも専務は三本指で押さえるし

工場長は四本指で押さえるって言うし

ベテラン職人は五本指って言うし

 

 

 

もうみんなバラバラ…

 

なんも専務は手が大きいから三本指でも大丈夫

工場長は木工学校で四本指って教わったから真面目に四本指でやっているんだろうし

五本指まで来ると…もうひねくれているとしか思えません。

 

これじゃぁ教えてもらう人によってやり方がバラバラになるのも当たり前だし

「あの人には三本って教えてもらったのにこっちの人には四本って言われましたッ！」

「え～今日は5本の指でって言われたんですけど～～ッ！！」

なんて事になって新人は混乱しますよね…

 

基本的な研ぎ方でさえこんな有様です…

 

一事が万事です。

 

やはり先輩の背中を見て仕事を覚えろの限界を感じております。

 

 

 

 

 

という感じに若手職人の育成に本格的にそして具体的に動き出しますッ！！

 

 

 

 

それにしても…

『森下メソッド』って名前がダサいな…なんかもっといい名前ないかしら？？

 

 

 

 

 

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「会社は学校じゃないんだッ！」と心の底から思っている昭和生まれの私です。

なので仕事はある程度の基本的な流れは教えてもらいながらも

根本的な考え方とか姿勢とか技術とかは

上司や先輩の背中をみて覚えろッ！！っていうのが普通だと思っていたんですが…

 

よくよく考えたら上司の背中って言っても…私となんも専務の背中でしょ？？

ただデカいだけで中身が無いことに気づいてしまいましてね…

 

これではモリカグに居ても一生仕事なんか覚えないぞッ！！

という危機感を抱くようになり

何とかしなければいけないなぁ～と心の片隅でいつも考えておりました。

 

ただこういう技術って単純に技術力があっても人に教えられるものではなく…

どうしたものかとジタバタすること…数年。

 

もう…どれくらいジタバタしたでしょうかッ！？

お技術力をカバーするために助成金を積極的に活用させていただきまして

高性能な機械設備を積極的に導入しました。

技能検定も積極的に取得するように会社をあげて取り組み

2級資格取得者も増え昨年は1級の資格を取得する社員も出てきました

千葉県内ではソコソコ頑張っている家具屋になったと思っていたんですが…

 

 

やはり根幹の技術が無いというのはコンプレックスの塊だったんです。

 

 

しかし今のモリカグは違いますッ！！

 

 

何という巡り合わせかッ！？昨年入社いたしました社員が

まさかの木工指導員の資格を所有するスペシャリストでございまして

そんな資格を活用しないのはもったいないッ！！という事で

モリカグの若手職人を対象にした講習会を社内で開催することに致しました。

 

すぐにどうなるというものではありませんが…

まずは根幹となる技術を社内に定着させる第一歩にしたいと思っております。

 

 

 

今のモリカグは仕事はありませんが…盛り上がっています！

 

 

 

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